了解和熟悉《銅線斷線原因與分析》有助于拉絲工廠在過程中對銅線斷 線的原因作出合理客觀的分析和判斷。斷線種類及其論述 中央爆裂 中央爆裂：斷線處從銅線的中心部位斷裂，一端為尖錐，一端為尖銳的孔洞。中央爆裂的孔洞容易被誤認(rèn)為氣泡斷線，將中央爆裂的孔洞洞壁放大可以發(fā) 現(xiàn)，材料本身因受外力的影響而呈現(xiàn)凹凸?fàn)畹乃毫熏F(xiàn)象。
中央爆裂的種類
1)、銅桿中含氧量過高(大于 6000PPM)引起的中央爆裂;
2)、夾雜物引起的中央爆裂;
3)、拉絲設(shè)備不良導(dǎo)致的中央爆裂(如不恰當(dāng)?shù)难勰＿M(jìn)角); 中央爆裂的形成過程，觀察中央爆裂斷線的縱剖面的金相照片，我們發(fā)現(xiàn)原先排列整齊的氧化亞銅顆粒因受應(yīng)力影響而呈現(xiàn)扭曲變形及參次不齊的狀況，從金相圖來觀察斷線的形成過程(圖中顯示：氧化亞銅粒子已明顯扭曲集中，并有微小裂紋產(chǎn)生，此時還未斷線)，若在大拉時造成此現(xiàn)象，雖有足夠的強(qiáng)度維持不斷線，但在后續(xù)中拉過程中只要再施加外力，則必然造成斷線，同理若在中拉時造成內(nèi)傷，細(xì)拉時必然有問題。(發(fā)生斷線時，拉成的銅線硬而脆，一彎就斷，常被誤認(rèn)為銅質(zhì)不佳。) 中央爆裂的預(yù)防由于連鑄連扎銅桿具有較穩(wěn)定的品質(zhì)，其它原因斷線很少，因此對中央爆裂的預(yù)防尤其重要。
預(yù)防方法
1)、定期檢查眼模的變形角，磨損過大應(yīng)及時更換
2)、定期檢查拉絲液的濃度、溫度、PH 值和電導(dǎo)度，及時添加或更換拉 絲油。
A、檢查拉絲機(jī)的塔輪，磨損嚴(yán)重時及時更換。
B、氣泡斷線(主要是銅才原因所致) 此種斷線的斷面呈孔洞狀，其放大圖片其孔洞表面非常平滑，無凸起或開裂 的現(xiàn)象。
氣泡斷線的形成原因是鑄成時氫氣控制不當(dāng)，冷卻不良產(chǎn)生縮孔所致，若孔 洞較小則在后續(xù)的熱加工過程中也許會閉合，若孔洞較大則無法閉合，于是造成 氣泡斷線。
C、夾雜物斷線(主要是銅才原因所致) 夾雜物斷線是斷線中較為常見的一種，從外形看可以分為兩類，一類是夾雜 物存在的斷線，另一類是夾雜物丟失的斷線。
D、“V”形斷線 這種斷線的主要特征是銅線表面有連續(xù)性的“V”字形裂紋，“V”字的****為拉 伸方向。形成的主要原因是拉伸眼模角度不當(dāng)導(dǎo)致，或者是拉線時銅線沒有水平進(jìn)入 眼模而呈某角度進(jìn)入時，因線材與眼模單面過度摩擦也可能造成“V”形裂痕，由 金相圖可以觀察到氧化亞銅粒子受外力的作用以“V”形裂口處為基點(diǎn)呈扭曲波浪 狀排列。另外，若銅材表層的含氧量過分集中，亦較易產(chǎn)生“V”形裂痕，終導(dǎo) 致斷線。
E、 銅刺或裂片(主要是銅才原因所致) 銅刺的發(fā)生與夾雜物相似，在延扎或鑄造時產(chǎn)生，因此可以分為鑄成 (CAST-IN SLIVER)及扎成(ROLLED-IN SLIVER)兩種，鑄成銅刺發(fā)生于鑄 造時冷卻不當(dāng)或銅水中含氧量過高;扎成銅刺來自延扎過程中，修邊機(jī)未調(diào)整 好，或扎輪間隙調(diào)整不當(dāng)，導(dǎo)致刮傷等。一般來講，銅刺或長條裂片與鑄造或延扎時所發(fā)生的氧化亞銅粒子有關(guān)，因 為氧化亞銅的存在阻止銅桿在加工時裂痕閉合，因此在拉伸后銅線表面產(chǎn)生刺或 長條裂片，嚴(yán)重時造成斷線。
F、 張力斷線 張力斷線是拉伸過程中常見的一種斷線，其斷線特征是斷頭呈杯錐狀或尖錐 狀，由于拉力大于銅線本身的抗拉強(qiáng)度，造成斷線。產(chǎn)生原因：銅線拉伸過程中潤滑不良，眼模角度不當(dāng)，眼模前堆積銅粉，減 面率過大及速度匹配不當(dāng)均可能造成張力斷線。
G、 銅粉斷線 拉絲潤滑液中有相當(dāng)量的銅粉，拉絲時銅粉會在眼模進(jìn)角處堆積，使銅線卡 緊在眼模內(nèi)造成斷線;另外銅刺剝落堆積在眼模前也會造成斷線。
H、 接頭斷線 接頭斷線外形可以分為四類：魚口形斷線，其余三種為平頭形、斜刃形、尖 刺形。接頭斷線的原因在于氧化亞銅粒子在連接部分過分集中，或者接線時溫 度太高造成晶粒的成長，另外焊接后花邊清除不干凈亦會造成斷線。
I、 機(jī)械損傷斷線 這種斷線的主要原因在于銅桿或銅線的排線不良而造成亂線，在未進(jìn)入拉絲 機(jī)前因亂線形成線與線之間的糾纏打結(jié)，無法進(jìn)入眼模而斷線。
J、扭短與熔斷扭斷：線材因受扭力而斷線，常發(fā)生在通信電纜的絞合機(jī)上。熔斷：這種現(xiàn)象主要出現(xiàn)在連續(xù)退火機(jī)，由于張力調(diào)整不當(dāng)或銅材內(nèi)部缺陷，線與導(dǎo)輪之間有火花產(chǎn)生，銅線表面在火花發(fā)生處有熔毀現(xiàn)象，嚴(yán)重時造成斷線。
K、眼模刮傷拉絲眼模的管理直接影響到斷線率及加工成本，如眼模內(nèi)孔不光滑，將使拉的線材表面造成嚴(yán)重的連續(xù)性刮傷，并造成張力斷線。
電線電纜在拉絲過程中異常原因分析及解決方法
1.斷線現(xiàn)象的產(chǎn)生原因及解決辦法
接頭不牢：調(diào)節(jié)對焊機(jī)的電流。通電時間、壓力。提高焊接質(zhì)量。
線材有雜質(zhì)：加強(qiáng)原材料的驗收。
配模不合理：對模具進(jìn)行調(diào)整，消除變形過程度大和過小的現(xiàn)象。
?？仔螤畈徽_或不光滑：嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)修模，定徑區(qū)不可過長，保證?？椎墓鉂嵍取?br/>反拉力過大：調(diào)整鼓輪上繞線的圈數(shù)。
鼓輪上壓線：調(diào)整鼓輪上繞線的圈數(shù)，修正磨損的鼓輪。
潤滑不良：檢查潤滑系統(tǒng)，測定潤滑劑的成分和溫度。
鋁桿潮濕：防止鋁桿受潮，潮濕的鋁桿暫時不使用。
2.尺寸形狀不正確的產(chǎn)生原因及解決辦法
?？啄p：經(jīng)常測量線徑，發(fā)現(xiàn)超公差時更換模具。
線材拉細(xì)：調(diào)整配模，改善潤滑效果。
用錯模具：穿線后要測量線徑。
線材劃傷：檢驗?zāi)？椎馁|(zhì)量和潤滑。
模具歪斜：上模時注意擺正，檢修模座。
3.擦傷、碰傷、刮傷的產(chǎn)生原因及解決辦法
錐形鼓輪上有跳線現(xiàn)象：將鼓輪表面修光，角度檢修正確。
鼓輪上有溝槽：拆下鼓輪修復(fù)磨光。
設(shè)備上有傷線的地方：鼓輪接口不平，導(dǎo)輪轉(zhuǎn)動不靈活。
線盤互相碰撞：線盤要“T”字?jǐn)[放，運(yùn)輸時要彼此隔開。
地面不平整：整修地面，鋪設(shè)鋼板。
收線過滿：堅守崗位，集中精力，按規(guī)定下盤。
4.起皮、麻坑、三角口、毛刺的產(chǎn)生原因及解決辦法
線材有飛邊、夾雜、縮孔：加強(qiáng)檢驗，不合格的不投產(chǎn)。
?？撞还饣?、變形等：嚴(yán)格檢查，不合格的模具不上機(jī)。
潤滑不良：提高潤滑效果。
鼓輪不光滑，滑動率過大：磨光鼓輪表面，調(diào)整配模。
5.波紋、蛇形的產(chǎn)生原因及解決辦法
配模不當(dāng)：調(diào)整配模，在成品模的變形程度不可過小。
拉絲機(jī)嚴(yán)重震動：檢修、加固設(shè)備，消除震動。
線材抖動厲害：調(diào)節(jié)張力，收線速度要保持穩(wěn)定。
?？仔螤畈缓线m：定徑區(qū)長度要合適，不可過短，甚至沒有。
潤滑供應(yīng)不均勻，不清潔：保證潤滑劑供應(yīng)均勻，將潤滑劑過濾使用。
6.線材上有連續(xù)的劃痕的產(chǎn)生原因及解決辦法
線材刮傷：檢查與線材接觸的各部位，如導(dǎo)輪、排線杠。
潤滑液溫度過高：加強(qiáng)冷卻，必要時采用強(qiáng)制冷卻手段。
潤滑劑含堿量高、不清潔：定期化驗，保持潤滑劑的成分，保證其清潔。
?？撞还饣腥毕?加強(qiáng)模具的修理與管理，不合格模具不上機(jī)。
?？诐櫥瑓^(qū)被阻塞:對潤滑液要過濾，消除潤滑液中的金屬屑和各種雜質(zhì)。
7.氧化、水漬、油污的產(chǎn)生原因及解決辦法
潤滑不足，潤滑液溫度過高:保證潤滑液的足夠供給，加強(qiáng)潤滑液的冷卻。
潤滑液飛濺:阻塞飛濺部位，成品線出口處采用毛氈擦線。
存放場地不清潔，油污的手套弄臟了線材:堅持5S管理，保證工作場地的清潔。
8.收排線滿、偏、亂、緊、松的產(chǎn)生原因及解決辦法
排線調(diào)整不當(dāng):按收線盤規(guī)格調(diào)整排線寬度和排線位置。
收線張力不當(dāng):調(diào)整收線張力和收線速度。
排線機(jī)構(gòu)有故障:細(xì)心觀察，及時排除。
收線盤不規(guī)整:選用合格的線盤上機(jī)。
收線過滿:加強(qiáng)監(jiān)視，如是自動換盤要重新設(shè)定下盤數(shù)量或檢修設(shè)備。
9.性能不合格的產(chǎn)生原因及解決辦法
抗拉強(qiáng)度、伸長率、彎曲等機(jī)械性能不合格:總變形程度小，原材料不合格，變形不均勻的原因會引起機(jī)械性能不合格，所以要選用合格的原材料，增加總變形程度，控制拉絲過程中的溫升等條件。
電阻率不合格:主要是原材料不合格，其次是退火工藝不當(dāng)。